深度“触网”，5G+工业互联网赋能大连亚明“柔性”转型

大连亚明通过5G+工业互联网技术实现了“柔性”转型，显著提升了生产效率、良品率和设备利用率，并推动了数字化、智能化生产运营模式的形成。

• 转型背景与基础

  大连亚明作为中国压铸行业龙头企业，拥有近七十年行业经验，主营汽车关键压铸件研发制造。随着产品精度、难度提升，原有生产模式存在工序衔接低效、过程不透明、数据不协同等问题。

  企业自1997年起布局信息化，坚持自主研发，组建智能制造团队，攻克智能化装备、在线检测等关键技术，建成数字化车间、物联网数据采集系统及制造执行系统，为转型奠定基础。

• 5G+工业互联网的核心应用场景

  漫游式AGV机器人柔性搬运基于5G超低延时与全覆盖特性，AGV机器人摆脱固定路线依赖，通过AI自动驾驶与图像识别技术实现动态导航。运输速度与路线可实时调整，车间作业流量显著提升，缓解劳动力成本压力，实现柔性化生产。

  5G+AI视觉检测提升质量管控在柔性工位安装高清工业相机，利用5G高速传输将图像上传至云端进行深度学习分析。AI视觉系统替代人工质检，实时识别划痕、裂纹等瑕疵并反馈分拣，良品率提升30%，生产效率提高40%。

  5G远程运维优化设备管理通过5G网络连接设备传感器与运维平台，专家可远程实时查看高清设备图像，借助VR技术指导现场操作，实现预测性维护。设备利用率提升30%，维修成本与误工时间大幅降低。

• 转型成效与数据支撑

  效率与质量双提升试点一年后，整体生产效率提高40%，良品率提高30%，设备利用率提高30%。例如，AI视觉检测场景使质检效率达到传统方式的数十倍，且漏检率趋近于零。

  运营模式革新形成数字化、可视化、网络化、智能化生产运营模式，实现从设备互联到数字孪生工厂的阶段性突破。通过数据建模与业务分析，持续优化生产流程，降低单位成本。

• 技术融合与创新点

  5G与AI、工业视觉深度融合5G提供高速数据传输通道，支撑AI视觉算法的云端实时运算，突破传统质检的效率瓶颈。例如，高清图像传输延迟低于10ms，满足工业级实时性要求。

  柔性产线动态适配5G无线通信支持产线快速重构，适应多品种、小批量生产需求。AGV机器人与设备的动态调度，使产线切换时间缩短60%，资源利用率显著提升。

  数字孪生工厂前瞻布局基于设备互联数据，构建物理工厂与虚拟工厂的映射关系，实现生产仿真与远程运维。例如，通过虚拟调试减少现场停机时间，提升产线稼动率。

• 未来规划与行业启示

  全链条互联互通扩大设备互联范围，实现人、机、料、法、环全要素数据贯通，构建智能化决策体系。例如，通过工艺参数实时监控优化生产节拍。

  技术迭代与场景拓展深化5G在能源管理、供应链协同等领域的应用，探索AR辅助装配、智能仓储等新场景。例如，利用5G+UWB技术实现高精度室内定位。

  行业示范效应作为国家工业互联网试点示范企业，大连亚明的实践为传统制造业转型提供可复制路径，凸显“技术务实、需求导向”的转型理念。

结论：大连亚明通过5G+工业互联网技术重构生产体系，以柔性化、智能化为核心，实现了效率、质量与成本的综合优化。其转型路径表明，技术融合需紧扣业务痛点，分阶段推进数字化升级，最终形成数据驱动的制造新范式。

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