【数智赋能石油】兰州石化数字化转型：60年老厂的“全域智能新生态”

兰州石化在昆仑数智助力下，通过数字化转型构建了覆盖生产、管理、设备、安全等维度的“全域智能新生态”，实现了从人力驱动到数据驱动、从单点突破到行业赋能的全面升级。 以下从技术突破、生态重构、模式裂变三个层面展开分析：

1. AI赋能生产流程，效率指数级提升

   技术月报生成助手：传统需72小时人工编制的月报，通过AI技术实现180秒自动生成，效率提升99.6%。这一突破源于昆仑数智“技术攻坚—场景落地—价值创造”的闭环路径，将AI模型深度嵌入炼化装置运行场景。

   智能分析模型矩阵：构建382个智能分析模型，覆盖生产、工艺、设备、安全等核心领域，实现重点耗能设备能效评估分析率100%、装置自控率99.8%、安全隐患智能识别与预警成功率超90%，推动企业从经验决策向数据决策转型。

2. 全业务场景数据治理，打破信息孤岛

   对象化治理模式：首次在炼化企业开展全业务场景主题域式数据治理，实现2万余个数据对象的标准化治理，构建企业级轻量数据湖作为全域数据共享中枢。

   低代码平台与原子功能库：开发可快速构建原子功能的低代码平台，沉淀180个融合“数据、模型、应用”的炼化领域原子功能（如数据感知、预警报警、协同处理等），支持用户通过图形化拖拉拽方式组合出10大类100多种功能模块，实现“千人千面”的个性化赋能。

1. 生产监控协同：一屏观天下的实时动态管理

   智慧大屏与数字孪生：通过生产监控协同应用系统，将原油进厂溯源、在线质量分析、生产计划跟踪等关键数据流在可视化平台上无缝衔接，实现全产业链业务覆盖。

   二三维场景智能切换：在常减压装置区，运行工程师通过二、三维场景切换精准定位管线故障，替代传统“大海捞针”式排查，现场巡检效率提升70%。

2. 设备运维转型：从“人跑腿”到“数据跑路”

   原子功能组合模块：乙烯装置生产现场通过自主搭建的模块，实时掌握动态数据变化，彻底摒弃往返现场查阅纸质记录的模式。

   知识图谱与智能决策：构建覆盖31个核心业务场景的智能应用矩阵，实现100余套工业装置的数字化贯通，形成流程型企业工业互联网平台，支撑工艺优化、设备运维、安全管控等维度的智能决策。

3. 数据资产化：一站式检索与可视化应用

   对象化治理模式：探索面向物理工厂的对象化治理模式，将设备、管线、工艺等实体转化为可检索的数据对象，实现企业数据资产的一站式检索和可视化应用，为生产经营提供精准数据支撑。

1. “兰州模式”输出标准化解决方案

   试点成果行业推广：兰州石化数字化转型项目入选国务院国资委“国有企业数字化转型试点企业”，其构建的智能应用矩阵、低代码平台、原子功能库等成果，为炼化行业输出具备标准化、可推广的数字化转型方案。

   技术导则牵引行业升级：昆仑数智基于兰州试点经验，主导编制炼化企业数字化转型技术导则，推动独山子石化等5家企业项目上线验收，14家企业的实施方案和可研编制加速推进，形成“试点—范式—行业”的裂变效应。

2. 四大转型方向标注智能制造新坐标

   智能价值链+经营决策：通过数据驱动优化供应链、生产链、销售链，实现经营决策的集中化与数字化。

   智能产品链+生产执行：构建从原料到产品的全流程智能监控体系，提升生产执行的标准化与自动化水平。

   智能资产链+过程控制：利用数字孪生技术实现设备全生命周期管理，强化过程控制的精准性与实时性。

   智能创新链+专业管理：通过知识图谱与AI模型赋能研发创新，推动专业管理向智能化、高效化转型。

兰州石化的数字化转型实践，不仅实现了自身从“传统炼化厂”到“智能工厂”的蜕变，更通过技术输出与模式裂变，为炼化行业提供了可复制的“兰州样本”。其核心价值在于：以数据为新生产要素，以AI为技术引擎，以低代码平台为工具载体，构建起覆盖全业务场景的智能生态，最终推动企业从规模扩张向质量效益型增长转型。这一转型路径，为传统能源企业应对“双碳”目标、实现高质量发展提供了关键范式。

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